اصول انبارداری و مدیریت انبار
مفاهیم انبار و انبارداری و آموزش مدیریت انبارهای صنعتی و کنترل موجودی و روش های خرید و حسابداری انباراصول انبارداری و مدیریت انبار
مفاهیم انبار و انبارداری و آموزش مدیریت انبارهای صنعتی و کنترل موجودی و روش های خرید و حسابداری انبارمباحث کنترل موجودی
بخش اول:
کنترل موجودی جریانی است که ضمانت می کند اقلام موجود سازمان با در نظر گرفتن عوامل زمان، مکان، تعداد، کیفیت و هزینه، برای بخش های عملیاتی تولید، توزیع، فروش، مهندسی در دسترس باشد.
آنچه در کنترل موجودی از اهمیت ویژه برخوردار است عبارتند از: 1 - میزان سفارش 2 - زمان سفارش
هدف از کنترل موجودی: بررسی و نگاه داشت سطحی از موجودی که هزینه های سیستم و سازمان یا کارخانه صنعتی را کمینه می کند.
عملیات بالانس یا تراز موجودی (Inventory balancing act): عملیاتی است برای به حداقل رساندن میزان سطح سرمایه بکار رفته شده برای موجودی با قابلیت تبدیل به سرمایه به طوری که تضمین نماید موجودی برای کلیه عملیات های تولیدی، فنی و فروش در موعد مقرر و به میزان کافی در دسترس باشد (شکل زیر).
انباشت بالای موجودی، باعث افزایش هزینه سازمان یا کارخانه صنعتی شده و مشکلات را پنهان می کند و نگاه داشت موجودی در سطح بهینه باعث آشکار شدن مشکلات مدیریتی قابل اصلاح در سازمان و تولید می گردد (به عنوان مثال: اگر موجودی کالایی در انبار محصول زیاد باشد، در صورت وجود اتلاف در خط تولید به دلیل موجودی بالای محصول در انبار این اتلاف مشخص نمی شود، لذا راه حلی برای آن در نظر گرفته نمی شود) یکی از اهداف سازمان ها در قبال موجودی کاهش آن است.
درستی و صحت موجودی انبارها (Record Accuracy):
مدیریت انبار نیاز به اطلاع دقیق از موجودی انبارها داشته و اطلاع دقیق از موجودی انبارها، پایه اصلی سیستم های برنامه ریزی تولید و کنترل موجودی هاست، صحت و درستی موجودی انبارها از طریق ثبت منظم و سیستماتیک ورود و خروج کالا به انبارها، استقرار منظم قفسه ها در انبارها و شماره گذاری قفسه ها، کالاها و چیدمان منظم قطعات در قفسه ها، استفاده مطلوب از فضای انبارها امکان پذیر می شود (مراجعه شود به "برخی مباحث مدیریت انبار" از صفحه نخست).
روش های اجرای کنترل موجودی:
در سازمان ها فرآیند مدیریت کنترل موجودی به نحوی انجام می گیرد که اقلام وارده به انبار از حداکثر سقف موجودی تعیین شده فراتر نرود و یا از حداکثر فضای مجاز اختصاص یافته برای انبارش بیشتر نشود. کنترل موجودی در انبار می تواند به یکی از روشهای ذیل انجام گیرد :
1 - کنترل دستی و از طریق کارتکس و موجودی فیزیکی بصورت روزانه یا ادواری.
2 - کنترل سیستمی و از طریق اخذ گزارشات موجودی بصورت روزانه یا ادواری از نرم افزار مکانیزه انبار و مقایسه با پارامترهای کنترل موجودی توسط انباردار.
3- کنترل سیستمی و بصورت کاملا اتوماتیک توسط سیستم انبار با تعریف پارامترهای کنترل موجودی در سیستم نرم افزاری انبار.
4 - استفاده از روش مدیریت موجودی توسط فروشنده موسوم به VMI.
5 - تفکیک موجودی به دسته های کانبان و کنترل آن.
6 - ارزیابی میزان موجودی در انبار بر مبنای مشاهدات دیداری انباردار، این روش بر مبنای مدیریت دیداری صورت می گیرد و کاربرد آن در انبارهایی که تعداد اقلام زیادی را در خود جای داده اند، کار پر ریسک و پر زحمتی محسوب می گردد.
مدل های کنترل موجودی:
هدف استفاده از مدلها و فرمول های کنترل موجودی، تعیین زمان و مقدار بهینه سفارش با استفاده از مدلهای ریاضی است، مدلهای کنترل موجودی مورد بحث در این قسمت مربوط به اقلام و محصولات با تقاضای مستقل (Independent Demand) از سایر اقلام و محصولات است و براساس اطلاعات اولیه مانند هزینه های سفارش و نگهداری کالا، تقاضای سالانه و روزانه کالا، مدت زمان تحویل اقلام سفارش گذاری شده و... پایش انجام می گیرد، اکنون به شرح اطلاعات اولیه می پردازیم:
انواع هزینه ها در مدیریت موجودی:
هزینه های سفارش کالا (Ordering cost):
منظور از سفارش کالا، خرید یا تامین کالای مورد نیاز سازمان می باشد و هزینه های سفارش شامل هزینه های دفتری، اداری، حمل سفارش، پردازش اطلاعات، تحویل محصول سفارش شده و حقوق پرسنل خرید است. اگر قطعه در داخل کارخانه تولید می شود، در این صورت هزینه سفارش آن به صورت هزینه آماده سازی خط یا ماشین آلات، حقوق پرسنل و... برای تولید قطعه مورد نظر است.
هر سازمان جهت برآورد هزینه سفارش کالا می تواند سیاست ها مختص به خود را داشته باشد، ولی اگر هزینه برآورد هر بار سفارش در دست نباشد می توان به صورت زیر انجام داد:
ابتدا هزینه سفارش یک واحد ریالی از کالاها را طی یک سال را بر حسب نسبت یا درصدی از قیمت واحد کالا بدست می آوریم:
هزینه سفارش برای یک کالا (مقدار x) را طبق تناسب زیر محاسبه می نمائیم:
یا بعبارتی دیگر:
هزینه سفارش یک واحد ریالی طی یک سال (حاصل عبارت اول)* قیمت کالای مورد نظر = هزینه سفارش کالای مورد نظر
سپس هزینه هر بار سفارش برابر است با: حاصلضرب مقدار X در Q) Q = مقدار هر بار سفارش).
هزینه نگهداری(Holding cost):
هزینه نگهداری شامل هزینه تأمین فضا برای انبار، نیروی انسانی، بیمه، تجهیزات حمل و نقل، بهره بانکی، فساد و خرابی اقلام انبار شده است.
هر سازمان جهت برآورد هزینه نگهداری یک کالا می تواند سیاست های مختص به خود را داشته باشد، ولی اگر هزینه نگهداری یک کالا در دست نباشد می توان به صورت زیر انجام دارد:
هزینه کل انبارداری برای یک قلم کالا به صورت زیر می باشد:
و با در نظر گرفتن ارزش کل خرید موجودی داریم:
D = تقاضای سالیانه از یک کالا.
S = هزینه هر بار سفارش.
H = هزینه سالانه نگهداری یک واحد از کالا.
d = مقدار تقاضای مصرف روزانه از یک کالا
Q = مقدار سفارش در هر نوبت سفارش.
به نمودار زیر توجه کنید:
سفارش یا موجودی در راه:
با انجام سفارش گذاری، براساس روش های بهینه که در ادامه خواهد آمد، جهت اطلاع از سفارش یا موجودی در راه، شامل مقداری از یک کالا که سفارش شده ولی هنوز دریافت نشده اند (در برخی از موارد می توان آن را جزئی از موجودی دانست)، از فرمول زیر استفاده می شود:
ذخیرة اطمینان (احتیاطی) یا حداقل موجودی Safty stock:
ذخیره اطمینان (SS) عبارتست از میزان اضافه موجودی انبار برای جلوگیری از کمبودهای احتمالی در زمان انتظار جهت دریافت کالا می باشد و موجودی را در مقابل افزایش غیر منتظره تقاضا یا مدت تقاضا بیمه می کند، معمولا ذخیره احتیاطی 10% مصرف کل سالانه است، وقتی موجودی کالایی به این سطح می رسد این امر گزارش می شود و سوابق بررسی شده و در صورت نیاز سیستم بازنگری موجودی اصلاح می شود.
شرح تئوری:
)متوسط مدت مصرف(روز) * متوسط مدت تحویل سفارش(روز)) - نقطه سفارش = حداقل موجودی
تعیین مقدار نقطه سفارش در ادامه خواهد آمد.
همچنین، ذخیره اطمینان از فرمول زیر محاسبه می شود:
حداکثر موجودی:
حداکثر موجودی بالاترین مقدار کالا در انبار است که نگهداری بیش از آن مقدار، مقرون بصرفه نمی باشد هر وقت مقدار موجودی قلم از این حد بیشتر شود این امر بررسی و علت آن گزارش می شود و در صورت لزوم اقدامات اصلاحی صورت می پذیرد، حداکثر موجودی ارتباط مستقیمی به اندازه سفارش دارد و فسادپذیری کالا در مدت مصرف می بایست در نظر گرفته شود.
متوسط موجودی یا حد مطلوب موجودی:
برای اطمینان از صحت سیاست های کنترل موجودی انبار و رعایت مطلوب موازین اقتصادی متوسط موجودی را ملاک عمل قرار داده و موجودی کالاهای انبار را با حد متوسط مطلوب موجودی مقایسه می نمایند.
در انبارهایی که بیش از پنجاه درصد کالاهای انبار دارای موجودی معادل حد مطلوب داشته باشند، می توان نتیجه گرفت که در این انبارها مدیریت و کنترل موجودی وضعیت مناسبی دارد.
هزینه خرید سالیانه:
C: قیمت واحد محصول
مدل مقدار سفارش بهینه اقتصادی (EOQ (Economic Order Quantity Model :
ساده ترین، متداول ترین و قدیمی ترین مدل کنترل موجودی است که مقدار بهینه سفارش هر محصول یا قطعه مصرفی را با توجه هزینه کل سفارش و نگهداری آن در واحد زمان تعیین می کند.
وظیفه ی اصلی این مدل تعیین حجم بهینه ی سفارشات است که با آن بتوان مجموع هزینه های موجودی (نگهداری و سفارش گذاری) را به حداقل رساند.
در این مدل فرض بر آن است که در مدت زمان تحویل (خرید)، همه مقدار سفارش بصورت کامل تحویل می شود و مدت زمان تحویل مشخص می باشد.
S: هزینه هر بار سفارش و آماده سازی کالا.
H: هزینه نگهداری برای هر واحد.
مفروضات مدل EOQ (مدل مقدار سفارش بهینه اقتصادی):
<!--[if !supportLists]-->- <!--[endif]--> - مقدار تقاضا معلوم بوده و در طول زمان تغییر چندانی نمی کند.
<!--[if !supportLists]-->- <!--[endif]-->- کمبود کالا در انبار مجاز نیست.
<!--[if !supportLists]-->- - زمان دریافت کالا صرف نظر از مقدارسفارش ثابت است.
<!--[if !supportLists]-->- <!--[endif]-->- تمام کالای سفارش شده یک جا می رسند.
مثالی برای اندازه اقتصادی سفارش:
هزینه انبارداری به صورت بهینه:
کل هزینه موجودی
ب: هزینه با انجام سفارش بهینه در سال:
مدل میزان بهینه سفارش تولید (Production Order Quantity Model) یا EPQ:
حداکثر موجودی در مدل سفارش بهینه تولید برابر است با:
جهت آگاهی بیشتر به لینک زیر مراجعه شود:
لینک به صفحه دانلود جزوه PDF: تحلیل مدل کنترل موجودی "مقدار اقتصادی تولید" با دریافت های چند گانه
نقطه سفارش (Order Point):
نقطه سفارش مجدد را با در نظر گرفتن ذخیره احتیاطی:
L: زمان ثابت انتظار جهت دریافت قطعه.
Ϭ: انحراف معیار نرمال برای توزیع تقاضا.
مثال: میزان مصرف قطعه به طور متوسط 100 کارت در روز است، تقاضای روزانه دارای توزیع نرمال با انحراف معیار 10 کارتن در روز است، چنانچه زمان انتظار جهت دریافت قطعه ثابت 2 روز و سطح ریسک مدیریت 2 در درصد، نقطه سفارش مجدد برای قطعه مورد نظر چقدر است.
سطح قابل قبول موجودی:
حالت های دیگری از ثابت یا متغیر بودن زمان انتظار یا میزان تقاضا را بررسی می کنیم:
2 - تقاضا ثابت و زمان انتظار جهت دریافت سفارش متغیر:
ب:
نکته: در مدل EOQ در زمان های قبل از سفارش مقدار سفارش در راه معادل mQو در زمان های پس از سفارش مقدار در راه برابر (Q(1+m است و به طور متوسط مقدار سفارش در راه d.l و همچنین تعداد محموله های در سفارش یا متوسط دفعات سفارشی که به دستمان نرسیده
برابر است.
میزان سفارش اقتصادی بر اساس مدل تخفیف قیمت محصول(Quantity Discount Model):
یکی از راه های افزایش فروش شرکتها، تخفیف قیمت محصول برای سفارش های بزرگ است، بدین صورت که هر چه خرید بیشتر باشد در قیمت خرید کالا تخفیف بیشتری اعمال می شود. در مدل تخفیف قیمت محصول، میزان بهینه سفارش برای انبار با توجه به قیمتهای مختلف محصول تعیین می شود.
در این روش برای هر سطح از قیمت محصول، مقدار سفارش از رابطه زیر تعیین می گردد.
D: تقاضای سالانه کالا.
S: هزینه هر بار سفارش.
I: درصد معینی از قیمت محصول که در هزینه نگهداری تاثیر دارد.
C: قیمت واحد کالا
بعد از تعیین مقدار برای هر سطح از قیمت محصول، در صورتی که مقدار در رنج تخفیفات اعمال شده نباشد، هزینه کل موجودی را برای هر سطح از تخفیف از رابطه زیر بدست می آوریم:
حال میزان بهینه سفارش مساوی 1000 واحد محصول با حداقل هزینه کل 24725 دلار می باشد.
Q: میزان سفارش در یک نوبت.
فواصل زمانی سفارش:
N: تعداد دفعات سفارش در سال (محاسبه از فرمول قبلی)
سیستم بازنگری پیوسته موجودی (Q-System):
تعریف موقعیت موجودی(IP):
موقعیت موجودی: موجودی دردست (موجودی عینی سازمان + موجودی در راه) می باشد.
OH: موجودی در دست (موجودی فعلی).
SR: دریافت های برنامه ریزی شده (سفارش گذاری شده).
BO: سفارش گذاری های به تاخیر افتاده.
با ذکر یک مثال بررسی می کنیم که با توجه به مقدار سفارش گذاری شده و موجودی در دست نیاز به سفارش گذاری مجدد وجود دارد یا نه و موقعیت موجودی چه اندازه می باشد.
مثال: تقاضای روزانه برای قطعه ای ۲۵ عدد در روز می باشد و زمان تحویل آن ۴ روز است منطقه ذخیره سازی قابلیت جایگزینی ۱۰ عدد قطعه را بصورت موجودی در دست (موجودی) دارد . یک سفارش ۲۰۰ عددی برای قطعه باز شده است، سفارش های به تاخیر افتاده مجاز نمی باشد، نقطه ای را که موجودی باید از طریق سفارش جدید جایگزین شود مشخص نمایید
حل: ابتدا متوسط تقاضا (تقاضای مصرف کالا) در مدت تحویل را به صورت زیر بدست می آوریم
بعد از فرمول زیر IP (موقعیت موجودی) محاصبه می شود:
مدل سفارش در فاصله زمانی ثابت ( Fixed Interval Order) یا سیستم های موجودی دوره ای P-System:
P= فاصله زمانی ثابت، تا سفارش گذاری بعدی.
SS = موجودی اطمینان.
D = تقاضای روزانه.
IP = موجودی در دست (موجودی انبار + موجودی در راه)
T: سطح موجودی هدف.
OH: موجودی در دست (موجودی فعلی).
SR: موجودی در راه.
IP: موقعیت موجودی.
Q: اندازه سفارش.
BO: سفارش های به تاخیر افتاده.
به سمت عدد 15 گرد می شود
ادامه در بخش دوم...
لینک به بخش اول/ بخش دوم